15. apr. 2026
|
Sponsrad
Digitala tvillingar ger affärsfördelar – gruva i Peru visar vägen
Digitalisering förändrar snabbt hur moderna gruvor drivs. Med digitala tvillingar kan produktionen testas, optimeras och göras mer hållbar över hela värdekedjan. Tekniken skapar nya möjligheter för både effektivitet och säkerhet.
När gruvindustrin pressas av ökade kostnader, en instabil energimarknad och hårdare global konkurrens blir produktivitet och driftsäkerhet allt viktigare. Digitalisering har därför snabbt blivit ett av de mest strategiska verktygen för att förbättra både lönsamhet och kontroll i komplexa gruvprocesser.
– Svensk gruvindustri har höga ambitioner om att vara hållbara i alla led. När det gäller automatisering och elektrifiering har vi en portfölj som täcker branschens behov, säger Anders Bylund som är vertikalansvarig på Siemens.
Ett exempel på framgångsrik digitalisering är koppargruvan Quellaveco Mine i Peru, där gruvbolaget Anglo American använder avancerad teknik från Siemens för att simulera, analysera och optimera hela sin anläggning. Kärnan i lösningen är så kallade digitala tvillingar – virtuella modeller av maskiner, processer och system som kontinuerligt uppdateras med data från sensorer i den verkliga produktionen.
En central del är att integrera produktionens operativa teknik med företagets IT-system – det som ofta beskrivs som en sammanslagning av IT och OT, ITOT.
– Digitala tvillingar gör det möjligt att analysera hela processen. Man kan testa olika scenarier virtuellt och implementera de mest effektiva lösningarna i verkligheten. Detta kan även implementeras i kraftförsörjningen där man kan simulera och analysera för att optimera sitt elnät för att alltid ha den kraft du behöver för en pålitlig och hållbar gruvdrift – oavsett var i processen du befinner dig.
Det ger bättre kontroll över produktionen, bättre beslutsunderlag och minskar risken för oväntade stopp, säger Anders Edberg, vertikalansvarig för stål- och gruvindustrin på Siemens i Sverige.
Genom att spegla verksamheten digitalt kan operatörer analysera driftdata i realtid och testa olika parametrar innan förändringar görs i produktionen. Det minskar risken för kostsamma driftstopp och gör det möjligt att optimera anläggningens prestanda på ett mer systematiskt sätt.
Den snabba utvecklingen inom sensorteknik, uppkoppling och dataanalys gör att allt fler delar av gruvdriften kan mätas och analyseras. Det skapar inte minst en säkrare arbetsmiljö men ger också en betydligt bättre driftssäkerhet i alla led. Elektrifierade och mer autonoma maskiner minskar behovet av personal i riskfyllda miljöer.
– Det är både en resurs- och säkerhetsfråga. Ju färre människor som behöver arbeta operativt i riskfyllda miljöer, desto färre olyckor inträffar. Samtidigt kan automationen höja produktiviteten, säger Anders Edberg.
