Hoe is de noodzaak tot samenwerking ontstaan? 

“Het besef dat er iets in de maakindustrie moest veranderen groeide tijdens de crisis. Als er niets gebeurde, zou de complete Nederlandse maakindustrie naar Azië vertrekken. Bedrijven moeten steeds sneller de markt op met steeds betere producten. Op kosten konden de toeleveranciers niet meer concurreren. Wij zijn het gaan zoeken in toegevoegde waarde, in innovatie. Met elkaar kun je meer risico’s nemen.”

“Het klassieke proces van uitbesteden en toeleveren is veranderd. Het is niet langer de OEM die alles in huis ontwikkelt of top-down tekeningen over de muur gooit. Het netwerk van toeleveranciers vormt steeds meer een team dat zo veel mogelijk samen verantwoordelijk is voor ontwikkeling en engineering. Ik zeg altijd: het proces verschuift van klassiek uitbesteden naar ondernemend samenwerken. Het innovatieproces komt meer bij de toeleveranciers te liggen, die de kennis die zij opdoen ook voor andere klanten kunnen gebruiken.”

Hoe zou die samenwerking eruit moeten zien? 

“Bedrijven zouden hun producten samen moeten ontwikkelen en een verzameling losse modules die aan- en losklikken moeten vormen. Ook de bouw zelf wordt flexibeler, met demontabele tussenvloeren, productieruimtes en scheidingswanden. Het doel is niet één bedrijf worden. Anders zouden we weer terug zijn bij het oude Philips dat alles in huis had: van school tot R&D-lab. Van zand tot klant. Dat werkt niet meer. We moeten de productie snel kunnen opschalen en downsizen. In de nieuwe fabriek gaan bedrijven ook anders om met eigenaarschap. Brainport is daarin een beetje de Spotify van de maakindustrie. Bezit doet er niet meer toe, maar toegang. Bedrijven delen voorraden en faciliteiten als cleanrooms, productieruimtes en magazijnen.”

Op welke manier werken jullie bij Brainport samen?

“We werken samen op drie terreinen: mensen, techniek en markt. Bij mensen gaat het om goed opgeleid technisch personeel. Een belangrijke samenwerkingspartner is het onderwijs. De ontwikkelingen in de maakindustrie gaan zo snel dat opleidingen zonder input van het bedrijfsleven in no time verouderd raken. Bedrijfsleven en ROC’s werken nu bijvoorbeeld samen, zodat leerlingen in leerwerkplekken bij bedrijven aan de slag kunnen gaan. Verschillende bedrijven hebben daarnaast samen een praktijktrainingscentrum opgericht, voor gespecialiseerde nieuwe technologie als robotica en mechatronica.”

In hoeverre is marktverkenning nodig? Zijn jullie klanten niet vast, de bekende OEMs?

“Niet per se. Onze klanten sourcen internationaal. Waarom zou je dat niet omdraaien? Dan rijst de vraag: voor welke klanten willen we werken? Als netwerk staan we op internationale beurzen als de Hannover Messe om ons op de kaart te zetten. In Zuid-Duitsland met een grote medtech-industrie begint ons toelevernetwerk al een begrip te worden. We kijken ook naar het verre Oosten, China, Maleisië. Ons doel is om als toeleverketen op eigen benen te staan.”

Wat is de belangrijkste aandrijver van ketensamenwerking? 

“Een van de belangrijkste drivers van ketensamenwerking is digitalisering.  Daarvoor hebben we twee fieldlabs opgericht, dat zijn proeftuinen waarin bedrijven en kennisinstellingen samen nieuwe technologieën testen. Voor informatie-uitwisseling is er het fieldlab Smart Connected Supplier Network. De verschillende systemen van bedrijven belemmeren het snel en veilig, betrouwbaar en snel uitwisselen van data. Denk aan product- of ontwerpdata en offerte- en ordergegevens. Veel bedrijven lossen dit op met plak- en knipwerk. Medewerkers typen informatie uit een binnengekomen order over in het eigen systeem. Het fieldlab is opgezet om een standaardtool te maken, een soort ‘stekker’ voor informatie-uitwisseling.”

“Maar industriële automatisering is meer dan alleen informatie uitwisselen. Een tweede fieldlab richt zich op productie-automatisering. In de high-tech maakindustrie, die in kleine series uiteenlopende componenten produceert, zijn oplossingen vaak moeilijk rendabel te maken. Voor het fieldlab Flexible Manufacturing hebben bedrijven geld bij elkaar gelegd voor gerobotiseerde oplossingen. Denk aan een zelfconfigureerbare assemblagelijn.”

Kent de toeleverketen al succesverhalen? 

“Jazeker. AddLab bijvoorbeeld, de eerste Nederlandse 3D-printfabriek, is voortgekomen uit acht toeleveranciers die samen de 3D metaalprinttechnologie hebben ontwikkeld. AddLab is een van de bedrijven die zijn intrek neemt in de fabriek van de toekomst.”

Hebben jullie een voorbeeld om je aan te spiegelen?

“Nee, zoiets als dit bestaat nog niet. Je moet alles opnieuw uitvinden. Bedenken wat je nodig hebt, hoe je klanten benadert, wat je wilt delen, welke afspraken je maakt. Bij regionale ontwikkeling neemt doorgaans de overheid het voortouw. Dat samenwerkende ondernemers nu de lead nemen, is uniek.”