Die E-Mobilität boomt: Allein im letzten Jahr hat sich die Zahl der Pkw-Neuzulassungen mit elektrischem Antrieb in Deutschland verdreifacht. Wo sehen Sie die ausschlaggebenden Gründe?

Neben einem gestiegenen Umweltbewusstsein und staatlichen Kaufanreizen dürfte sicherlich ein wachsendes Vertrauen der Verbraucher in die Technik ausschlaggebend sein. Heutige Batteriegenerationen sind deutlich leistungsfähiger als frühere Modelle und haben E-Autos zu einer echten Alternative werden lassen – auch für längere Strecken. Wir sind aber noch lange nicht am Ende unsere Möglichkeiten.

Sie sprechen von Fortschritten bei der Reichweite der Batterien?

Auch, aber nicht nur. Die Reichweite ist bei Batterien für Elektrofahrzeuge schon lange nicht mehr das Top-Thema – sehr gute Reichweiten sind heute schon fast Standard. Jetzt und in Zukunft geht es hauptsächlich darum, möglichst viel Energie aus jedem Kilogramm Batterie herauszuholen und die Batterieladezeiten deutlich zu verkürzen. Daran arbeiten wir bereits seit vielen Monaten mit Hochdruck.

Wie leistungsfähig sind denn die Batterien von Farasis Energy?

Die Leistungsfähigkeit einer Batterie hängt unter anderem von ihrer gravimetrischen Energiedichte ab. Je höher sie ist, desto mehr Reichweite erzielt ein Fahrzeug pro Kilogramm Batteriegewicht. Aktuell liegen unsere Batteriezellen mit einer Energiedichte von 285 Wattstunden pro Kilogramm an der Spitze im internationalen Marktvergleich. Die industrielle Produktion für diese Batteriezell-Generation läuft bereits auf Hochtouren. Parallel dazu bereiten wir die Serienfertigung für unsere nächsten Generationen vor, bei denen wir sowohl die Energiedichte als auch die Leistung noch einmal gesteigert haben: Die Energiedichte unserer so genannten Gen4-Zellgeneration liegt bei 330 Wattstunden pro Kilogramm und damit um 25 Prozent über den heute marktüblichen Werten. Darüber hinaus arbeiten wir mit voller Kraft an weiteren Zellgenerationen mit nochmals deutlich gesteigerter Energiedichte. So benötigen die Batterien deutlich weniger Gewicht bei gleicher Reichweite. Die Sicherheit der Batterien spielt bei der Entwicklung natürlich eine zentrale Rolle: Wir nutzen durch Versuche abgesicherte Simulationsmethoden und innovative Materialien, um eine maximale Sicherheit gewährleisten zu können.

Und wie sieht es mit den Ladezeiten aus?

Reisende möchten unterwegs den Strom für ihren Wagen schnell „nachtanken“ können. Unser Ziel ist es deshalb, einen Ladevorgang zu ermöglichen, der vergleichbar ist mit einem Raststätten-Stopp. Mit einer Schnellladezeit von ca. 45 Minuten bei unserer aktuellen Batteriezellen-Generation sind wir noch nicht da, wo wir sein wollen. Mit unseren nächsten Zellgenerationen wollen wir auf unter 15 Minuten kommen. Dann haben wir das Ziel erreicht, ein E-Fahrzeug in der gleichen Zeit zu laden, die man heutzutage für einen Tankstopp bei einem Verbrenner-Fahrzeug benötigt.

Von Verbrauchern, die den Kauf eines E-Autos erwägen, hört man immer wieder die Befürchtung, dass die Batterie des E-Fahrzeugs schneller verschleißen könnten als der Wagen selbst und dann zu hohen Kosten ausgetauscht werden muss. Ist diese Sorge berechtigt?

Da kann ich beruhigen: Die Sorge ist unbegründet. Batterien für E-Fahrzeuge halten länger als häufig angenommen. Die Zellen unserer aktuellen Generation 1 beispielsweise lassen sich 1.500 Mal komplett laden und entladen; bei einem Fahrzeug mit 500 Kilometern Reichweite pro Ladung ergibt sich dadurch rein rechnerisch eine Gesamtreichweite von 750.000 Kilometer. Wenn ein Auto diese Reichweite überhaupt schafft, ist vor der Batterie vermutlich vieles andere kaputt.

Die Nachfrage nach lokal produzierten Batterien für die E-Mobilität in Europa steigt. Wie reagieren Sie darauf?

Gerade haben wir in Kooperation mit dem türkischen Automobilhersteller TOGG ein Joint Venture zur Errichtung einer Batteriefabrik in der europäischen Freihandelszone in Gemlik im Nordwesten der Türkei gegründet. Die Bauarbeiten laufen bereits, die Produktion wird voraussichtlich 2023 anlaufen. Im ersten Schritt werden wir dort Batteriemodule und -packs fertigen. Im nächsten Schritt planen wir, auch die Batteriezellen in Gemlik herzustellen. Die Batterien stellen wir nicht nur TOGG sondern auch anderen Automobilherstellern zur Verfügung.

Damit die Elektromobilität einen wirksamen Beitrag zum Klimaschutz leistet, muss auch schon die Produktion nachhaltig sein. Wie sieht das bei Farasis aus? 

Das Thema nachhaltige Produktion hat für uns höchste Priorität: Bereits heute ist unsere Batterieproduktion für europäische Automobilhersteller als CO2-neutral zertifiziert. Aber auch bei unseren Rohstoff-Lieferanten schauen wir genau hin. Wir sind Mitglied der RCI (Responsible Cobalt Initiative) und setzen auf die Umsetzung des IRMA Standards für Lithium und Kobalt Minen. Das Recycling der Batterien – ein ebenso wichtiges Thema – erfolgt in China bereits als Partnerschaft mit spezialisierten Unternehmen, entsprechende Kooperationen in Europa sind derzeit im Aufbau. Unser Ziel ist die Schaffung einer geschlossenen, nachhaltigen Leistungs- und Wertschöpfungskette der Batterien über den gesamten Lebenszyklus – von der Entwicklung über die Produktion bis zum Recycling.